人形机器人走向量产前，必须先上一门“减重课”。
把体重降下来，续航、散热、灵活度和运输便利性立刻同步提升。特斯拉第二代 Optimus 通过 10 kg 减重，行走速度提高 30%，就是最好例证。
一、两条技术路线：结构与材料
结构轻量化——“把铁变成空气”
拓扑优化：用算法挖掉无效材料，航空、汽车已验证。
集成化设计：关节、壳体一体化压铸，减少零件数量。
但机器人工况复杂，需要长期验证，目前仍在积累阶段。
材料轻量化——“把钢换成塑料/镁”
路径更成熟，见效快，是当前主流选择。
核心三剑客：PEEK、镁合金、尼龙 PA。
二、三大材料全景扫描
PEEK（聚醚醚酮）
展开剩余84%优势：比铝轻 30%、强度接近钢、自润滑、耐腐蚀。
应用：谐波减速器刚轮、丝杠螺母、电机底座等关键承力件。
痛点：氟酮单体价格高，加工窗口窄；全球 86% 份额被威格斯、索尔维、赢创垄断，国产龙头中研股份正加速突破。
镁合金
优势：密度 1.8 g/cm³，仅为铝的 2/3；原料镁价处于低位，电磁屏蔽好。
应用：骨架、外壳、大臂/大腿等结构件。
案例：埃斯顿 ER4-550-MI 自重降 11%，整机功耗降 10%。
尼龙 PA（以 PA66 为主）
优势：韧性高、成本低、易注塑，适合 2C 外壳或受力较小的支架。
案例：1X Neo Gamma 机身外壳大面积采用 PA66，兼顾触感与轻量化。
三、百万台需求下的市场空间（仅材料本身）
PEEK ≈ 20 亿元
镁合金 ≈ 3 亿元
尼龙 ≈ 3 亿元
（假设单机用量：PEEK 0.2 kg、镁合金 0.3 kg、尼龙 0.3 kg，ASP 分别 1000、100、100 元/kg）
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